写好精益改善篇章助力三花高速发展

12月22日，2016年度第13期“精益生产互助会”活动在家用事业本部电磁阀事业部圆满结束。至此，三花通过全年度高频次，大范围的互助会活动，实现了团队的实战技能提升和人才育成。在减员增效、减少周转库存及场地节约等方面，均取得了显著成效。为全面推广精益生产，打造三花精益文化，奠定了坚实的基础。

提倡自主改善，推行互帮互助。推行精益生产不可能没有阻力，难免会触痛别人乃至自己的神经。通过互助会的讨论与实践论证，一方面，可以让参与者掌握如何克服改善过程中的阵痛，树立凤凰涅槃的勇气与决心。消除员工顾虑，通盘评估实施改善前、中、后的利益变化，统筹规划实施方案，共同致力于达成减员增效。另一方面，通过互助会活动，提高团队的凝聚力，树立精益生产大局观。从根本上打破各部门、各个事业部乃至各系统间的改善壁垒。提倡自主改善，树立互帮互助的精益改善正能量。

鼓励各层次人员参与，壮大精益生产生力军。培养技术型、专家型人才。大力启用一些想改善、谋改善、善改善的基层管理干部与一线员工，鼓励他们勇挑重担，引导他们如何在“破”与“立”中推进精益生产，实现持续改善。从“人人参与改善”到“个个争先，勇于改善”。全年共安排358人次参与培训，其中培养可以担当活动项目组长和初步具备组长能力的人员10多人。

倡导全面改善，不留改善死角。不谋全局者，不足以谋一域。不谋长久者，不足以谋一时。精益生产的核心是消除浪费，哪里有浪费，哪里就需要改善。通过互助会活动，2016年共完成公司级精益项目15个，共实现减员88.23人。完成事业部级精益项目30个，共实现减员54.1人。

持续坚持改善，建立标准作业。精益生产，讲究持续不断，避免一切换模时间浪费，实行工序与操作作业标准化。精工事业部110吨高速冲床级进模具，改善前换模时间为48min，通过自2015年底开始为时1年的互助会活动，重新制定标准化作业流程，先后降低至20min和5min，总体效率提升89.58%。实现“5分钟”快速换模。

推广精益短线，达成减员增效。通过改善，达成了减员增效或降低在制品周转库存的目标。例如，线圈生产线实行精益短线推广，改变流水线作业 “孤岛”状态。由班产9400只，人员16人的专线，改善为2条精益短线，线内作业人员7人，线外作业人员0.25人（1人配送4条线），共2条长线改为4条精益短线，达成单班减员3.5人。又如对某消音器半成品流转实施拉动式管理，建立作业标准流程，利用看板方式达到稳定运行。有效降低在制品，其中两个零件的在制品分别降低33.33%和84.30%。

推广精益生产好处良多，精益改善的优秀案例，不胜枚举。各行各业也都在提倡精益生产，精益生产与自动化于企业而言就像两条腿，走的稳不稳，走的远不远，就看双腿的协作配合，精益生产的重要性不言自明。

2017年度即将到来，我们有能力、有信心，不断推进精益改善活动，促进各个产业搭上三花发展的高速列车。